一, korrosionsmekanism och felläge för segmenterad LCD
Korrosionskonsensen av segmenterad LCD är elektrokemisk korrosion, som kräver att fyra huvudsakliga tillstånd inträffar: ledande lösning, potentialskillnad, föroreningar och stressskador. Specifikt manifesteras som:
COM -elektrodkorrosion: Stresssprickor genererade genom skärmärken under skärningsprocessen, bildar primära celler med metaller med olika potentialer i en fuktig miljö, och accelererar oxidationen av ITO (indium tennoxid) elektroder, vilket resulterar i visning av skärm eller skärmförvrängning.
Korrosion under ACF (anisotropiskt ledande lim): Restelektrolyt förblir i kontaktgapet mellan ACF och ITO, som bildar mikroceller i ett energiskt tillstånd, vilket orsakar gapkorrosion, som vanligtvis manifesteras som svarta fläckar som förekommer i displayområdet.
GAP -korrosion: orena rester (såsom fotoresist och fingeravtrycksfett) mellan glasunderlag sönderdelas under hög temperatur och höga luftfuktighetsförhållanden, bildar ledande lösningar och orsakar kortkretsar.
En brunn - Känd tillverkare av bilinstrument som en gång misslyckades med att använda anti - korrosionsteknologi, vilket resulterade i att dess segmenterade LCD -skärm i salt spraystest inom 48 timmar, med direkta ekonomiska förluster som överskrider en miljon yuan, vilket belyser nödvändigheten av anti - korrosion.
2, kärnteknologivägen för korrosion - resistent segmentkod LCD
1. Optimering av elektrodmaterial
ITO Alternativ lösning: Traditionella ITO -elektroder är benägna att korrosion i sura miljöer, och industrin antar gradvis azo (aluminiumdoped zinkoxid) eller Igzo (indium galliumzinkoxid) som alternativa material. Till exempel har Igzo -segmentkod LCD som utvecklats av Sharp Corporation i Japan en elektrodresistensförändringshastighet på mindre än 5% efter kontinuerlig drift under 1000 timmar under 85 grader /85% RH -förhållanden, betydligt bättre än ITO: s 30% eller mer.
Förbättring av elektrodstruktur: Genom att öka elektrodbredden och anta en kamformad elektrodkonstruktion reduceras strömtätheten och risken för lokal korrosion minimeras. Efter att en tillverkare av medicinsk utrustning antog denna lösning minskade felhastigheten för deras pulsoximeter segmentkod LCD från 2,3% till 0,5%.
2. Uppgradering av förpackningsprocessen
COG (Chip on Glass) Förpackningsförstärkning: I ACF-bindningsprocessen styrs ACF-bredden strikt (vanligtvis 1-2 mm bredare än IC-stiftet) för att undvika resterande elektrolyt i gapet. En viss industriinstrumenttillverkare optimerade ACF -breddparametern för att minska korrosionshastigheten för sina produkter från 45% till 8% i 60 graders /90% RH -testet.
Tre bevisbeläggningsteknik: Spray Acrylic eller Polyuretane Three Proof Paint på ytan av segmenterad LCD för att bilda en tät skyddsfilm, isolerande fukt och saltspray. Till exempel, efter att en viss fordonselektroniktillverkare adopterade fluorbaserad tre bevisfärg, passerade dess segmentkod LCD ISO 9227 Salt Spray Test (96 timmar utan korrosion) och uppfyllde kraven i fordonsspecifikationsnivån.
3. Drivkretsskydd
Statisk skyddsdesign: Lägg till TV -dioder i PCB -layouten för att undertrycka ESD (elektrostatisk urladdning) påverkan. En konsumentelektroniktillverkare har ökat den elektrostatiska tålspänningen för sin segmentkod LCD från 2kV till 8 kV genom denna lösning.
Dynamisk förspänningskontroll: Använda MCU: s byggda - i LCD -drivkraften perifera (såsom HT1621 -chip), dynamiskt justering av COM/SEG -spänning för att minska elektrodpolarisationseffekten. Tester har visat att dynamisk förspänning kan förlänga livslängden för elektroder med mer än tre gånger.
3, branschansökningsfall och urvalsförslag
1. Fältet för elektronik av bilar
Bilpanelen måste arbeta stabilt i en miljö på -40 grader ~ 85 grader och passera ISO 16750 vägfordon elektriska och elektroniska utrustningsmiljöförhållanden. En viss internationell nivå 1 -leverantör antar följande schema:
Material: igzoelektrod+fluorerad tre bevisfärg;
Process: COG -förpackning+ACF -breddoptimering;
Testning: godkänd ISO 16750-4 Saltspruttest (240 timmar utan korrosion) och ISO 16750-3 Temperaturcykeltest (-40 grader ~ 85 grader, 1000 cykler utan fel).
2. Fältet för medicinsk utrustning
Oximeter måste uppfylla IEC 60601-1 säkerhetsstandarden för medicinsk elektrisk utrustning, med extremt höga krav för korrosionsskydd. Lösning från en viss tillverkare:
Material: Azo -elektrod+silikoninkapsling;
Process: Laserskärning ersätter mekanisk skärning för att eliminera stresssprickor;
Testning: Passerade IEC 60068-2-11 Saltsprayprov (168 timmar utan korrosion) och IEC 60068-2-14 Fuktighetscykeltest (95% RH, 1000 timmar utan fel).
3. Industriellt kontrollfält
En viss tillverkare av PLC (programmerbar logikkontroll) har utvecklat en korrosion - resistent segmentkod LCD för att tillgodose behoven hos kemisk industri
Material: Igzo -elektrod+epoxihartskapsling;
Process: Plasmarengöring av glasunderlag för att eliminera resterande föroreningar;
Testning: godkänd ASTM B117 Saltsprayprov (500 timmar utan korrosion) och ASTM D4332 Fuktighetscykeltest (85% RH, 2000 timmar utan fel).
